20多年來，隨著國外大型成套（tào）技術的發展，移（yí）動泵車出現了一係列（liè）新型（xíng）成套設備與單機。與閥門有關的新型成套設備（bèi）發展的特點是大型（xíng）化、高參數化、高性能自動化（huà）和成套（tào）化。

煉油設備最（zuì）大煉油廠3640萬t/年(加勒比海（hǎi）的維爾京群島)，3000萬t/年(委內瑞拉)。目（mù）前2000萬t/年以（yǐ）上的煉油廠有近三（sān）十個。

最大單元煉油裝置的處（chù）理能力：常減壓裝置2400萬t/年，催化裂化裝（zhuāng）置824萬t/年，重整裝置569萬t/年，加氫裂化裝置320萬t/年。

油、氣長輸管線設備：近年來，長輸管線發展（zhǎn）很快。其主要原因一（yī）是成本低，隻相當於鐵路運輸的1/3；二是埋設在地（dì）下，不易破壞；三是管線建設速（sù）度快，投資（zī）省。

最長輸油管線4830km(伊朗)和4665Km(前蘇聯，友誼線)。最長輸送油品管線4578km。

最長輸氣管線7680km(從阿拉斯加經加（jiā）拿大到美（měi）國西部)。

最大管線直（zhí）徑1620和擬建的2500。

最高（gāo）管線輸送壓力為9～12MPa。

合（hé）成氨設備：最大54萬t/年和50萬t/年。

乙烯設備：最大能力50萬t/年至80萬t/年。

發電設備最大機（jī）組容（róng）量（liàng）：美國雙軸火電機組l30萬kw，前蘇聯單軸火電機組120萬kw，德國最大（dà）核電機（jī）組130萬kw。

與這些成套設備配套（tào）的閥門最大通（tōng）徑與最（zuì）高壓力：最大平板閘閥通徑（jìng）1620mm，2000和3050roll(美（měi）國、日本)；最大蝶閥通徑9750mm(英國（guó）包文公司設計，瑞（ruì）士（shì）造)；最大球閥通徑3050mm,不算驅動裝置的重量184t(瑞士造，美國田（tián）納州)：最大水用閘閥通徑2750mm，9MPa(日本)。

閥（fá）門廠家（jiā）設備大（dà）型化的（de）經濟效果：概（gài）括起來（lái）說，一是（shì）提高生產效率，二是減少基（jī）建投資，三（sān）是（shì）降（jiàng）低原燃材（cái）料消耗。

一年處理（lǐ）能力500萬t的（de）煉油設備與100萬t的相比，每t產品（pǐn）生產能力的投資減少50%。

一座600萬t/年煉油廠與兩座300萬（wàn）t/年的煉油廠（chǎng）比較，投（tóu）資隻相當於後者的69%，鋼材消耗為53%，占地麵積為54%，生產費用為75%，而勞動生產率卻提高到l70%。

年產20萬t合成（chéng）氨設備的（de）每噸產品耗電為1450kw/h，新（xīn）建（jiàn）的年產46萬t裝置（zhì）的每噸產品耗電量下降為50kw/h。隻相當於20萬t級設備耗電量的1/29。

60萬kW發電機組（zǔ）與20萬機組相比，設備單位功率造價下（xià）降10%～20%，電站（zhàn）建設費用、單位功率、鋼材消耗量（liàng）和製造工時減少20%。

成套設備自動（dòng）化水平，國外石油化工．企業主要生產過程已經實現直接（jiē）數字控製，有的還實現了計算機分級控製。合成氨乙（yǐ）烯、尿（niào）素、合成纖維、合成橡膠和合成（chéng）塑料等化（huà）工企業普遍（biàn）實現巡回檢測、報警、有的實現閉環控（kòng）製和局部最佳化控（kòng）製（zhì）。

20萬kW以上大型發電機組普遍向計算機控製發展。核電站（zhàn）普遍用（yòng）計算機控製（zhì）。長輸（shū）管線係統不少國家用計算機控製，並裝有微波通訊係統，總控製室隻有2-3個值班人員。可以通過電視監視全線工作情況。

以上這些成套（tào）設（shè）備的控製（zhì）方式也都要求閥門與之相適（shì）應。所以，近20年來，國外閥門（mén）廠（chǎng）家對閥門的控製方式也有很大發展。除一般手動、機動、電動、氣動、液動傳動之外（wài），電液連動（dòng）、氣（qì）液（yè）連、自動控製的閥（fá）門品種不斷增多（duō），並有進一步發展的趨勢。